? ?6月25日，记者从吉林石化公司了解到，吉林石化通过使用新型研发电解装置第二代石墨合成炉，进行热能回收再利用，炉体夹套采取碳钢制造、致密石墨及特殊树脂，热能利用率可达到50%至60%，实现装置节能降耗。

　　據測算，改造後，按負荷每天生産120噸鹽酸，所産熱水每年可替代8712噸低壓蒸汽，創效122萬元；循環水用量每小時減少200噸，全年節水128萬元；同時，停用裝置內循環水泵，可節電76.8萬元。通過計算，全年可實現節約能源，增加效益271.5萬元。

　　據項目負責人介紹，吉林石化公司電解裝置于1960年投産。該車間後建的氯化氫合成裝置已運行近12年，設計年産5萬噸氯化氫氣體。該裝置運行費用較高，大量氯化氫合成燃燒熱隨著循環水流失，熱能未有效利用，同時也浪費了大量的水資源和電能。

　　改造前，使用石墨制的氯化氫合成爐副産熱水或低壓蒸汽。但由于石墨是非金屬脆性材料，副産蒸汽時存在安全隱患，而且熱能的利用率只能達到30％至40％。爲防止石墨爐筒受熱升溫過快導致爆裂，合成爐點火開車後，要小負荷運行約2小時後才能提升負荷，給生産負荷調整帶來不便。然而，副産熱水石墨合成爐是在上千台正壓二合一氯化氫合成爐及二合一副産蒸汽合成爐的生産經驗基礎上，2009年推出市場使用，由于副産熱水合成爐壓力適中，設備采用高密度石墨，專利加工鑽孔冷卻段石墨采用進口配方改性樹脂浸漬，經過60個小時高溫、高壓下碳化處理，增加了樹脂的耐溫性能，縮小了石墨與樹脂兩種不同物體的膨脹系數，消除了在一定高溫下的應力，確保設備能正常運行。

　　更新改造現有合成裝置，采用行業現已經通用的合成氯化氫同時副産熱水的二合一合成爐，副産的80至90攝氏度熱水替代蒸汽供給電解車間鹽水工序化鹽使用，使熱能合理使用。

　　在使用改造後的合成爐時，停用車間內部使用循環水泵，有效降低了裝置運行成本。同時，組合式二合一副産熱水合成爐的改造，完全按現有合成爐尺寸與管口方位，節省施工時間與經費，切實爲公司、工廠節能降耗、可持續發展做貢獻。